Johnny Xiong
Especialista en Moldes Rápidos
Contenido
Introducción
La inyección de plástico es una técnica crucial para fabricar piezas plásticas de gran precisión y producción en masa. No obstante, durante el proceso pueden surgir diversos defectos que afectan la calidad del producto. Conocer estos problemas y aplicar soluciones adecuadas es esencial para garantizar piezas sin fallas, reducir pérdidas y optimizar tiempos de producción.
A continuación, detallamos diez defectos habituales, sus causas principales y cómo abordarlos eficazmente.
Ⅰ. Cinco defectos críticos en inyección de plástico
1. Marcas de contracción (Shrinkage)
Descripción: Hundimientos o depresiones en la superficie por contracción durante el enfriamiento.
Causas: Retracción volumétrica del plástico al solidificarse.
Soluciones:
Aumentar la presión de inyección, asegurando un llenado completo del molde.
Optimizar la posición del canal de entrada (gate) para favorecer un flujo equilibrado.
Extender el tiempo de enfriamiento para permitir una solidificación más uniforme.
2. Deformación o alabeo (Warping)
Descripción: Piezas que presentan curvaturas o torsiones tras el desmoldeo.
Causas: Enfriamiento desigual y tensiones internas residuales.
Soluciones:
Diseño de moldes con canales de refrigeración balanceados, promoviendo enfriamiento homogéneo.
Reducir la temperatura del fusión para disminuir tensiones internas.
Seleccionar materiales con baja tendencia a deformarse, adaptándolos al diseño final.
3. Rebaba (Flash)
Descripción: Exceso de material que sale por la línea de separación del molde.
Causas: Presión excesiva, holguras en el molde o mal mantenimiento.
Soluciones:
Incrementar la fuerza de cierre del molde para evitar fugas.
Inspeccionar y reparar o reemplazar moldes desgastados o dañados.
Ajustar parámetros de proceso (velocidad, presión y temperatura) para controlar el flujo.
4. Falta de llenado (Short shot)
Descripción: El molde no se llena completamente, resultando piezas incompletas.
Causas: Presión o temperatura inadecuadas, obstrucciones en conductos o entradas.
Soluciones:
Elevar presión y velocidad de inyección.
Verificar y limpiar canales de alimentación y respiraderos.
Aumentar la temperatura del plástico para mejorar su fluidez.
5. Poros o inclusiones de aire (Voids / Air traps)
Descripción: Huecos o burbujas en el interior causadas por gas atrapado.
Causas: Aire que no se evacua correctamente durante el llenado.
Soluciones:
Diseñar respiraderos efectivos para expulsar aire de manera adecuada.
Ajustar temperatura del molde para evitar solidificación prematura del frente de flujo.
Reducir la velocidad de inyección y aumentar la presión para comprimir y reducir burbujas.
Ⅱ. Otros defectos y cómo resolverlos
6. Línea de soldadura (Weld lines)
Descripción: Marcas visibles cuando dos frentes de flujo se unen.
Causas: Encuentro de frentes de plástico que ya han empezado a enfriarse.
Soluciones:
Posicionar gate para controlar puntos de unión en áreas poco visibles.
Incrementar temperatura del plástico para retardar enfriamiento.
Ajustar la velocidad de inyección para asegurar un encuentro más fluido.
7. Marcas por humedad o rayas (Splay / Silver streaks)
Descripción: Rayas lineales o brillantes causadas por humedad o gases volátiles en el material.
Causas: Polímero con humedad o contaminado.
Soluciones:
Deshidratar completamente el plástico antes del proceso.
Control de temperatura y tiempos de residencia bajos en el barril.
Mantener el entorno de producción limpio y libre de contaminación.
8. Jetting (o reacción en espiral)
Descripción: Surcos o marcas en espiral cuando el plástico entra rápidamente al molde.
Causas: Flujo turbulento por alta velocidad y diseño deficiente de gate.
Soluciones:
Aumentar la velocidad de inyección para estabilizar el flujo pero equilibrar la turbulencia.
Rediseñar el canal de entrada: más ancho, con ranuras o canal de transición.
Usar plásticos con menor viscosidad o añadir aditivos para mejorar flujo.
9. Quemaduras (Burn marks)
Descripción: Manchas oscuras o lineales causadas por el sobrecalentamiento del material.
Causas: Aire atrapado en el molde, calor excesivo o tiempos de ciclo largos.
Soluciones:
Reducir temperatura de fusión.
Optimizar el ciclo, dando enfriamiento adecuado antes de desmolde.
Mejorar la ventilación del molde para evitar acumulación de calor.
10. Delaminación (Layer separation)
Descripción: Capas delgadas que se separan o desprenden entre sí.
Causas: Adhesión insuficiente entre capas durante el llenado.
Soluciones:
Elevar temperatura del molde y plástico, mejorando la unión molecular.
Ajustar presión y velocidad de inyección para favorecer cohesión.
Asegurar compatibilidad de materiales, evitando mezclas que dificulten la unión.
Conclusión
La aparición de defectos en la inyección de plástico es habitual, pero no inevitable. Tras identificar problemas como contracción, alabeo, rebabas, falta de llenado, poros, líneas de soldadura, rayas, jetting, quemaduras o delaminación, es posible aplicar soluciones eficaces directamente ligadas al diseño del molde, parámetros de proceso o selección de materiales.
Al seguir estas prácticas, los fabricantes no solo mejoran la calidad de sus piezas, sino que también optimizan tiempos, reducen costos y elevan la confiabilidad del proceso.
HordRT se especializa en servicios de fabricación personalizados, incluidos inyección de plástico, mecanizado CNC y fundición a presión de aluminio. Nos comprometemos a ofrecer productos de alta calidad y un servicio excepcional a nuestros clientes.
